精益七绝

20世纪50年代，日本丰田汽车公司运用亨利・福特与威廉 ・ 爱德华 ・ 戴明的理论创立了精益生产系统，从而引发了一场汽车制造业的新革命。自此以后，精益管理技术被广泛应用在车间以外的各个领域。但精益生产的基本原则仍未改变：精益生产是将一体化、端对端的流程理念和**浪费、实时存货管理、高品质、雇员参与等一系列观念相结合的生产管理技术与方法体系。它注重在不同文化条件下解决问题以及运用一系列管理工具，如：改善、看板、波卡纠偏、5S和价值流程图。

虽然精益管理工具和技术一直很受企业欢迎，但我们也发现其给企业带来的结果并不尽相同。丰田公司的成功确实是一个**。但其它公司又从它们的精益举措中得到了什么呢？那些成功的企业又是靠什么在众多竞争者中脱颖而出的呢？

我们的研究具体揭示了成功的七项关键因素。

一、选择以客户为中心的战略性项目。

提高生产力或削减成本的模糊目标难以起到激励员工的作用，但是如果你的计划与公司总体战略保持一致，并关注到与客户相关的重要问题，则可充分动员各级管理团队，鼓励部门间的精益计划团队更有效地相互合作。

我们采访的一位主管解释道：“当销售和生产部门意识到如果他们能更好地互动和合作，整个流程就能得到优化，从而能更好地服务客户。这种感觉真是好极了。” 以客户为基础的战略目标成为精益计划的重心可以加强传递一个信息：了解、满足以及留住客户是优先考虑的*要问题。一位受访主管表示：“重要的是如何做到以客户为中心，并让这个理念融入企业文化。”

此外，澄清并统筹管理公司战略、年度运营目标、激励机制，以及精益项目的各个环节非常重要。举例来说，改善的生产效率或其它激励目标，应该起到防止过度生产，从而导致库存积压的作用。相反，激励机制应强化这个概念：某一生产过程只有在下一过程要求的情况下才会进行。资产投资政策应考虑到设备对批量大小和生产流程的影响，而不应将资本开支视为*立的购买行为。产品设计和采购应考虑每个设计选择对生产复杂性和期限造成的影响。在这些重要方面，企业的政策和目标往往与精益生产的要求相冲突，并*终导致精益计划的失败。

二、目标远大但必须从小做起。

为了促成真正的改变，精益项目必须充满雄心且考虑深远。你要考虑...More...↓