跟丰田生产方式学管理咨询

知道为什么企业的效益不好吗？是因为我们花*只雇佣了员工的双手，却浪费了员工的智慧和热情！知道为什么传统培训和咨询的效果不好吗？是因为培训和咨询的过程中，只关注了顾问的课件或方案，却无视员工的参与和改变！

众所周知，丰田生产方式是当今全世界各行各业学习的楷模。许多人误认为，TPS/JIT就是直接引进丰田式的经营手段和方法。其实，丰田生产方式成功的核心，是人才培育和员工管理的*特哲学。

那么，丰田生产方式员工管理的*特模式是什么呢？

**．让员工学会动脑筋。

大野耐一先生说：“如果所有工作都由**者铺平道路，这岂不是无法发挥现场工作人员的智慧了吗”？

但困扰管理者的问题是，员工不愿意动脑、用心。那么，员工为什么不愿意动脑、用心呢？普遍的看法是员工工资太低没动力、员工素质差想不到解决办法，或者员工不关心企业等等。丰田对这个问题的答案是，员工懒得动脑的原因是管理者直接下达命令，告诉员工照管理者说的去做。这就是企业中常见的一竿子插到底现象。

一竿子插到底可以暂时提高管理的效率，但这样的管理无法真正帮助员工和企业成长。如果各项工作都为员工铺平道路，员工就不会再*立思考问题。企业基本上就只雇佣了员工的手，

而浪费了员工的智慧和热情！

丰田生产方式*看重的是让员工“自己寻找答案”。

举个案例：“这条生产线有7名员工，效率太低，请想办法减少到5名”。一位丰田的基层管理人员接到上级的命令，他感到手足无措。于是他只好请求上级给出具体的指示，但得到的答复却是“请你自己寻找答案吧”。

这位基层管理者起初**不知该从何处下手，于是只好到其他生产线参观，然后再征求上级的意见，如此循环反复，直到寻找到理想的解决方案。这位丰田基层管理者切身体会到：“让员工自己寻找答案，上级加以指点，这种做法非常有利于员工个人的发展”。

丰田改革活动的支柱是“创意提案制度”，让员工感到贡献智慧能实现自身的价值，为了让员工学会动脑筋改善工作现场的不合理，丰田提出了“多提方案比提出好的方案更有价值”的口号。

有些企业无人提出改进方案，这是因为管理者无视员工发现的小问题或来自员工的点滴启示。有些企业的负责人经常抱怨：“我们公司的员工不开动脑筋思考问题”。而员工也颇为不满：“我们公司的管理者根本听不进员工的意见”。在这种情况下，员工和企业就不会发生任何变化。

因此，丰田的高阶管理者经常告诫部属，“不允许对员工的提案，用评论家的口气提出质疑”。“没有代替方案就别轻言反对”。正是这些**理念的支持，使丰田的员工更愿意“挖掘”自己的智慧去改善工作现场。

先看这样一个案例：某企业交付给客户的产品经常无**常运转，经检查发现，绝大多数情况都是零件的组装出现问题。而导致这一问题的原因是在装卸和运输的过程中，是轻微的撞击导致零件的脱落。

有三种解决方案：

**种是用货车运输时派员工同行，卸货后，在交货之前重新检查一遍产品零件的组装情况。

第二种是提醒作业人员注意，把产品组装得更加牢固。

第三种是改进工艺，使零件不会在撞击中脱落。

选择哪种解决方式？多数企业会选择前两种方式，通过强化产品的质量检查以及提醒作业人员注意来解决，但这种解决方式显然是“不人性化”的，这将增加作业人员的注意力和困难度。

所谓“人性化”，主要指不使员工以艰难的姿势作业，以及不让员工从事危险作业。丰田生产方式始终贯彻这一内容。

真正丰田式的“人性化”被称之为“容易上手”。例如，上述案例如果对零件本身进行改进，从而使缺乏经验的人也能轻而易举地完成安装...More...↓