探访天津大乙烯

文 | 本刊记者 张娜 发自天津

绕过一块崭新的滨海新区的广告牌，远远地就能看到一片很大的厂区，周边没有太多的建筑物。

进入厂区，司机熟练地在汽车排气管口端安装上一个名叫汽车排气管*星熄*器的设备。因为11月开始，这项备受业界关注的中石化天津**吨乙烯项目开始步入试车阶段，各种原料正陆续进厂，厂区开始严格布控，甚至很多地方已经拉上了隔离线。

2009年12月底，中石化天津**吨乙烯项目将正式开车投产，该项目全部完成了既定的各项国产化目标，成为迄今为止国产化率*高的项目，其核心零部件均为国内制造企业*次研制成功。至此，摆在中石化面前的这道“必答题”也将告一段落。

寄予厚望

相比“必答题”而言，“选择题”会相对容易些。而天津石化大乙烯项目250余人的团队却领到了一道“必答题”。这一次，这个命题着实让人有点兴奋：100万吨/年乙烯装备要*大程度国产化。

而当时的情况呢？大乙烯项目核心零部件基本靠进口。“中国有些项目是仿造，虽然一些小型项目可以仿，大型项目没有准确的数据和技术支撑是无法完成的。”一位石化**如此提出。

“近年来，**专用设备材料资源紧缺，给国内石化行业设备供应带来很大压力。如乙烯‘三机’、炼油用循环氢压缩机等大型机组在**市场上供应非常紧张，GE、西门子、三菱等国外制造商由于生产任务饱满，对国内询价经常不予响应，交货期从2003年的12个月延长到2007年的22—24个月，价格也上涨了近一倍。”在一份写给国家发展改革委的报告中，中石化如此写道。

在这样的背景下，国家相关部门提出由中石化天津项目做试点。“我是2004年8月被通知负责这个项目的，前期的可研和审批就用了一年多，这一年我的车里程就跑了10万公里。”大乙烯项目负责人接受了《能源》杂志记者的专访。

据悉，天津石化**吨乙烯项目于2005年12月得到国家发展改革委核准，2006年6月开工奠基，整个建设项目包括炼油、乙烯和热电三部分，建设总投资268.46亿元。天津与抚顺、镇海三个乙烯项目被确定为我国**吨乙烯工程技术装备自主化的依托工程，天津石化的自主化任务*艰*，也*复杂。

除少部分装置引进国外专利使用权和技术工艺包外，炼油基本上采用国内技术，乙烯大部分采用国内或合作开发技术。其中，作为**吨乙烯核心装备的裂解气压缩机和冷箱*次由国内厂家制造，与国内已建和在建项目相比，装备自主化堪称之*，并大大降低投资成本，仅乙烯裂解气压缩机一项比进口价格降低约45%。

“项目前期针对国产化问题，国家发展改革委和机械联合会相继召开了几次会议，我就参加过两次。”项目负责人说此项目国家相关部门下了很大的决心。

据介绍，该项目显著增强了装备保障能力。中石化支持沈鼓研制成功了循环氢压缩机，大大缓解了物资供应压力。与进口产品相比，不仅价格低，交货期更是缩短4个月，有力保障了工程建设需要。而且，降低采购成本，提高了与外企的议价能力。一重集团开发成功锻焊结构加氢反应器后，中石化已采购了60余台加氢反应器，节省采购费用达5.5亿元。大型空分装置在自主化成功之前，基本上是由外商垄断，外商之间达成了默契，价格高，交货期长，往往没有商量余地。国内研制成功后，外商也大幅降低了报价。

国产化程度*高的大石化项目

1775是乙烯项目采购设备的总台套数，1563是其中国产的台套数。

如果以设备采购台套数计算，再加上炼油采购设备1824台套，其中国产1764台套，炼油和乙烯的国产化率可分别达到96.71％和88.06％。如果以设备购置费为基数计算，炼油和乙烯设备国产化率可分别达到90.66％和71.87％，整个项目国产化率可以达到78.40％，与国内已建成的项目相比，设备国产化率大大提高。

天津石化在2006年至2009年共有10项列入了中石化重大技术装备国产化攻关项目，比如：乙烯裂解气压缩机组研制、大型四列迷宫压缩机组研制、**吨级大型乙烯装置用冷箱研制、聚丙烯多区循环反应器设计制造等。

其中*令业内称道的非“乙烯三机”莫属。

据介绍，天津100万吨/年乙烯装置用裂解气压缩机组及镇海100万吨/年乙烯装置用丙烯制冷压缩组、抚顺乙烯项目乙烯制冷压缩组的研制，标志着乙烯装置真正实现了“乙烯三机”国产化，使乙烯装置有了一颗“中国心”，使国内一批骨干装备制造企业具备了和国外少数同类企业相抗衡的能力。

“当时，有几个比较大的装备，我们从没有做过，比如乙烯裂解气压缩机组，对我们来讲是第一个吃螃蟹，那是核心，就如同人的心脏一样。这么一个大的设备，如果有闪失，这个工程就没办法开展下去了。后来我们就下决心开始做了，做的原因就是毕竟还有一个茂名64万吨的国产化先例。”项目负责人说，而这一套乙烯装置用裂解气压缩机组国产化可节约采购金额5412万元，缩短采购周期6个月以上。

项目伊始，就编制了设备国内外采购分交表，其原则是在同等条件下，条件成熟的必须国产化，对一些有国内制造可能，但无把握的，报中石化总部，再组织国内**论证是否能国产化，这样又确定了一批国产化设备。

“整个过程就像是打仗，比如设计环节，派了很多人专门盯在设计院，不是盯领导，而是盯专业设计员，及时给我反馈信息”，项目负责人如此介绍，在制造过程中，注重进行方案改进，如由无锡压缩机股份有限公司承担制造任务的大型四列迷宫压缩机组研制项目，天津石化副总工程师董玉波就多次参与设备设计、制造、试车全过程，“仅厂内见证试车阶段我们和装置设计单位一起就提出了28项改进意见。”

100%的国产化还有多远？

88.06％的数据还透露出这样一个信息：离国产化率100%仅差11.94%，一步之遥。或许，这百分之十几才是*难的。那么，这*后的几步到底在哪个环节？

项目负责人提到一种设备——挤压造粒机。据了解，当前，此设备世界上只有德国一家，日本两家，一共才三家。而国内的企业中，只有大连橡塑机械为燕山石化聚丙烯装置制造了一台国产挤压造粒机组，目前已经制造完成。但是，由于天津项目要比燕山石化的装置大很多，所以依旧无法完成。

除此之外，就是技术引入和专利使用权方面。

“技术上引进的都是前沿的先进技术。我们的考虑是提升产业结构和附加值，新增的高密度聚乙烯装置，对天津石化来讲都是全新的产品。”项目负责人介绍，此次引进了77个牌号的产品，按生产膜料30%、吹塑产品20%、管材25%、注塑产品15%、纤维10%进行设计。

至于这其余的百分之十几何时能实现国产化，现在还是未知，但乙烯这88.06％的国产化率显示着已经在起步。

另外，天津**吨乙烯项目是中石化与沙特基础工业公司合资的，并按股比50：50组建了中沙石化有限公司，负责项目的全面运营。沙特基础工业公司董事长萨乌德王子表示：“我们双方以向中国国内市场提供高质量的石化产品为共同目标，产生*大的协同效应，并将让双方受益颇丰。”

有业内人士分析称，中石化并不缺资金，与沙特的合作，似乎把这个项目推到了一个更高的层面上，或许，会降低中石化引入核心技术的难度，并提升其在**的战略。