李锦记:一瓶酱油背后的200个质量监控点

一瓶酱油是怎样酿造而成的？

广东新会七堡镇潭江边、环境优美的李锦记生产基地有着详实的记录。成千上万吨酱油正躺在大型发酵缸里享受着阳光的普照。一瓶酱油从黄豆的挑选到摆上餐桌,大约需要3个月到半年时间。

李锦记所有原材料均选用**品种,酱油所用到的黄豆也不例外,由专门的质检人员跑到东北农田现场监督种植过程,100%选用非转基因黄豆,所有黄豆进入储仓罐之前都要经过严格的质量检测和食品卫生检测,合格才能用于生产。生产过程中,洗豆、蒸煮、灭菌、酿制等工序,不同于传统的小型作坊这一过程皆由师傅来控制,李锦记全程实现了自动化的生产流程,全厂有几十个黄豆发酵房和发酵池,全自动计算机MMI系统控制其温度、湿度等。该放多少盐或其他配料,也皆通过机器**的量化来控制。

生产出来的酱油,经过不锈钢钢管输入1000多个*大的发酵缸,经过几个月的阳光直晒,发酵**后进入罐装线自动包装。“物料―生产过程―成品”的每一道工序都有一套检测程序,30多道工序,200多个质量监控点,严格的管理**产品的色泽、风味、口感等都符合标准。

酱油目前占李锦记所有酱料总产量的相当大比例。李锦记**控股有限公司运营总裁曾庆鸿在接受《**财经日报》记者采访的时候感叹,做食品行业非常不容易,摆在超市里卖几元的一瓶酱油,背后是一个庞大、**的团队在全情投入运作,**食品安全从源头做起,从种植采购、贸易物流、食品原料、食品加工、分销物流、品牌**、食品销售等环节真正做到从“田间到餐桌”的全面安全管理,不容许任何环节出现差池。

“自2008年起,我们采用*一无二的100-1=0的质量管理理念,”曾庆鸿解释说,“这意味生产过程和产品**不能出现任何质量问题,100件事情中只要有一件事情出现一丝一毫的问题,结果就是全盘皆输等于零,而不是100-1=99。我们已超越**食品质量监控管理标准。”

“假如能通过日本人验厂,产品摆上日本人的餐桌,基本上出口到什么市场都没问题。”李锦记食品有限公司制造总监莫国栋反映,日本客商来到工厂,不仅看生产环境和工人生活环境,还会突然拿一个手电筒在工厂地板的缝隙里去照照看,如果发现一点点玻璃碎屑都不行,对于一个大量使用玻璃瓶的酱料企业来说要做到这样不简单。

李锦记新会基地占地1700亩,1996年正式规模投产生产酱油,同时还生产蚝油、辣椒酱等200多款产品,远销包括日本在内的100多个国家和地区,这全靠其严格的供应链质量管理和现代化的生产设备等方面来不断提升品质,所有产品出口和内销都实现统一的生产标准。

李锦记制定供应商评估体系来选取*佳供应商,自行设计原料数据资料库RMDS,在原料供货前可详细了解各供应商信息、制造商资质及原料的详细信息,要求供应商来货时要送**检测质量指标和HACCP计划所列的食品安全指标。除了内部建立整套监控检测机制,来监控、检测原料及成品的食品安全指标外,外部与**检测机构签定协议,定期按HACCP计划送检测试。

在生产方面,李锦记不断引进**先进生产线,玻璃樽包装区采用意大利及德国KRONES自动生产线,生产速度高达22000樽/小时。同时,在生产线上也投入了大量的资金购买在线检测设备,现场监控产品的安全及质量。如自动测瓶机、真空在线探测仪、X-光机、金属探测器、在线自动称重机、在线喷码检测仪等。

“从来料、备料、生产过程到出货前层层检测,包括金属、防腐剂、农药残留检测、黄曲霉毒素以及三聚氰胺等多种检测,为做到万无一失,同时还将一些抽样送到**检测机构或海外去检测,对检测结果进行比对。我们的质量管理达到药厂的水平。”李锦记食品有限公司食品法规及标准部副经理刘丽燕介绍说。

此外,公司设置专门标准与法规的专业部门,收集、整理各国的食品法规和标准,这是李锦记HACCP系统确定关键限值和关键控制点的法律依据,使公司研发新产品之前,有足够的资讯选择原料、配料和设计配方,令产品符合各国不同的需求。鉴于各国的包装法规纷繁复杂,还专门聘请外国留学的博士来为出口产品把关。

在HACCP体系中,为了更好的追溯,建立企业资源管理SAP系统,当有质量投诉发生时,只需有产品生产日期或代码,通过SAP系统,能在2小时内追溯该批产品的数量、发给哪些客户、使用哪些原料和包装材料等。如果发生了不安全的事件,可在*短时间内将不合格品从市场和客户手中收回。不过,李锦记至今尚未发生过一次重大食品安全回收事故。

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