节能技术推动铅冶炼行业发展

“开始投底铅！”中控指挥一声令下，工人将每块100斤的铅块投入*红的氧化炉内。随后，“炉温正常……水压正常……风压正常……收尘正常……”各个监测点的报告声依次传出！与此同时，原料配料工序的技术人员将配好的各种物料，在皮带上一字排开，在中控系统的指示下，经过长达400余米的管式带廊进入氧化炉。红红的铅水喷涌流入铅包，礼炮声、欢呼声一时间此起彼伏。由河南集团有限责任公司****的直接炼铅生产线正式投产。

据豫光集团董事长杨安国介绍，直接炼铅生产线采用公司****的液态高铅渣直接炼铅新工艺，被称为“豫光炼铅法”。该工艺具有短流程、低碳化、清洁连续性炼铅三大优点，节能降耗优势明显，能耗指标只有鼓风炉的60％，二氧化硫排放浓度只有鼓风炉的10％，二氧化碳排放量只有传统工艺的25％。

铅冶炼是高耗能行业，只有积极**对行业自主创新能力提高具有重大推动作用的共性节能技术，才能推动铅冶炼行业的不断发展。杨安国说：“2010年是实现‘十一五’节能减排目标的决战之年，节能减排任重道远，作为我国*大的铅冶炼生产加工企业，豫光集团有责任进一步推进铅冶炼行业的技术升级。直接炼铅生产线的顺利投料试产，不仅在豫光的发展史上具有里程碑的意义，也有助于铅冶炼行业淘汰落后设备、转型升级、提升产业自动化水平。”

1996年至今，豫光集团通过****、自主创新先后实现了铅冶炼工艺的三次升级，先后经历了烧结锅、烧结机、富氧底吹、高铅渣直接还原技术4次生产工艺变革，使二氧化硫回收率达到98％左右，尘回收率达到99％以上，废水达标排放并逐步接近零排放。豫光集团通过与科研院所合作及****，拥有了非定态二氧化硫转化技术、全湿法金银生产技术、铅冶炼富氧底吹氧化―鼓风炉还原熔炼技术、液态高铅渣直接还原炼铅等4项**国内**的核心技术，并在全国铅冶炼行业**运用，有力地推动了铅冶炼工业的技术进步。

自2003年起，历时五年，于2007年底****成功的液态高铅渣直接还原炼铅新工艺，2008年1月在科研成果鉴定会上，被**认定为“****，国内**，实用性强，节能****”，并呼吁“尽快实现工业化”。

在豫光直接炼铅生产线的现场，从事25年铅冶炼生产的老员工任胜利满脸自豪地介绍说：“液态高铅渣直接还原炼铅，省去了冷却、铸锭、再熔化三大中间环节，节约了大量的能源，实现了短流程直接炼铅，同时利用天然气和廉价煤粒进行还原反应，有效降低了加工成本，降低了二氧化碳的排放，实现了节能、减排、增效的目的。