“中国制造”领跑钢铁行业 敢揽瓷器活

拿这句话来形容钢铁工业和与其息息相关的冶金装备产业最为贴切。进入新世纪以来，我国钢铁工业得到了突飞猛进的发展。在近日举行的“钢铁行业重大冶金装备自主创新和国产化成果交流大会”上，中国钢铁工业协会副会长兼秘书长张长富对钢铁工业和冶金装备产业的发展情况做了全面总结。

粗钢产量从2001年的1.5亿吨跃增到2010年的6.27亿吨，占世界粗钢总量的44.34%。同时，我国自2006年以来一直保持着钢材净出口的状况，2010年出口钢材4256万吨，约占世界钢材总出口量4.3亿吨的10%。

在产能规模快速发展的同时，产业集中度也取得了长足进步，钢铁行业兼并重组步伐加快，宝钢、鞍钢、武钢、首钢等通过兼并重组，综合竞争力明显增强;河北、山东、天津三省市大型钢铁企业实现了省市内强强联合。钢材产品国内市场占有率一直保持在98%左右。可以说，钢铁行业无论是产能规模的不断超越，还是品种质量、节能减排水平的提高，都与冶金装备水平的全面提升密不可分。

张长富强调，冶金装备水平的全面提升主要体现在国产化程度的不断加深和自主创新成果的不断涌现及广泛应用。

有了金刚钻，敢揽瓷器活

新世纪以来，装备制造业发展明显加快，有力的促进了重大冶金装备自主创新和国产化工作。总体表现为：重大冶金技术装备自主创新和国产化工作取得实质性进展，“中国制造”的重大冶金装备在国内外市场竞争力显著增强。

中国金属学会冶金设备分会理事长徐金梧曾经自豪的对媒体说：“我国很多冶金设备技术在国际上不落后于人，尤其是一些重大冶金设备，我们已经走在了世界前列。”

“十一五”期间，冶金装备水平大幅提升，世界上最大、最先进的冶金装备几乎都可以在国内的钢铁企业中见到，如5000m3以上的大高炉已有7座;世界最宽的5500mm中厚板轧机，国内建有数套;世界最宽的2250mm热轧宽带轧机，也已在国内建成投产。

张长富将冶金装备发展的辉煌成果总结为以下五点：

自主创新告别了以往的“单兵作战”模式。重大冶金装备创新领域呈现出科研院所、设计、制造和用户单位，紧密合作、联合攻关、市场化运作、利益共享、共赢发展的崭新局面。观念、机制、体制和管理的创新，有力地推动了冶金装备的自主创新。

此外，某项自主创新的成果做出来了，也必须有企业“敢用”。据张长富介绍，国产化已经应用到生产、管理的全过程。由于创新驱动，我国钢铁工艺技术流程和装备水平，在研发、设计、制造和应用管理全过程中都发生了飞跃性变化。一大批标志性项目如京唐钢铁工程、鞍钢鲅鱼圈钢铁工程、重钢长寿新厂等具有世界一流水平的钢铁生产基地陆续建成，反映了我国重大冶金装备自主创新和国产化的较强能力，以及钢铁企业积极选用国产设备的可喜变化。

而在和外国先进冶金装备展开竞争与合作方面，中国的冶金装备制造领域也实现了冶金装备从引进、消化吸收到追赶、超越和引领的转变，形成了“中国制造”的相对优势。一大批冶金装备制造企业，如一重、二重、太重、大重、上重、中国重机研究院、陕鼓、杭氧、瓦矿冶轴等，在冶金装备设计和制造的自主创新和国产化方面硕果累累。在自身研发或生产的冶金装备中，无论是主体成套装备还是配套单体设备和部件，其外在质量、内在质量和服务理念、服务能力，都具备了与国际供应商平等竞争、胜率更多的机会和相对优势。

尤其值得一提的是，企业坚持以信息化带动工业化，以信息化为手段，大幅提升了冶金装备管理现代化水平。在重大冶金装备的应用和管理方面，建立了钢铁企业设备管理体系和维修模式，积极适应装备大型化、高速化、精密化和现代化的特点。钢铁企业全面推行现代化管理理念，尤其是以信息化为代表的设备科学化、规范化、精细化管理，创造了更加有效的保障条件。设备管理已经完全从事后维修状态，向着倾向、动态、预知维修的状态发展。设备管理的现代化，有效地保证了设备设计的功能精度、产能、品种质量和安全、稳定、经济的运行水平。

问题犹存，但前景光明

冶金装备国产化和自主创新成就的取得来之不易，但是为了保障冶金设备产业能够为钢铁工业实现更好的服务，成就背后所隐含的问题就不能被忽视。

从整体来看，中国钢铁行业的技术装备水平参差不齐;从与国外的竞争和交往来看，虽然引进了很多的国外先进装备技术，但消化、吸收不好;自主创新成果“分布不均”，前瞻性技术储备比较缺乏，如非高炉冶炼技术、高性能材料加工装备等都处于基本空白阶段。

对此，张长富强调，“十二五”时期是中国钢铁工业由大到强的重要发展机遇期，全面提升冶金技术装备自主创新能力，是实现我国钢铁业和机械制造业由大到强目标的着力点和重要支撑。

最关键的一点，就是坚持以重大冶金装备的优化升级带动整个行业的优化升级。“十二五”时期，中国钢铁工业面临着结构调整、节能减排、改善品种质量的重要任务。这些重点任务和目标，对冶金装备整体水平的可靠性、稳定性和经济性都提出了更加严格的要求。

冶金装备自主创新不能“厚此薄彼”，重视主机研发，也要重视辅机和重要零部件研发;既重视硬件质量，也要重视服务质量。国产重大冶金装备的关键技术研究创新和系统集成固然重要，但同样不能忽视配套的节能环保设备、动力系统设备、密封件、液压润滑件、特种轴承、阀门等单体设备、基础件、零部件的质量。不能出现“千里之堤毁于蚁穴”的情况。

钢铁行业必须加强企业技术改造，大力提升企业自主创新能力和重点冶金装备国产化水平和自主知识产权。要把冶金装备功能精度的提升，作为钢铁产品品种、质量效益的重要支撑条件。

提升我国钢铁工业核心竞争力的关键是，钢铁企业务必要建立完善的技术创新体系，以研发投入占主营业务收入2%为目标，大力发展绿色低碳冶炼和资源综合利用等自主创新工艺技术，广泛推广高效生产和节能减排等共性关键技术。

应该以重大冶金装备国产化为重要目标，推动建立企业、科研院所、高校和下游用户共同参与的创新战略联盟。完善钢铁工业国家工程实验室、重点实验室、工程技术(研究)中心、企业技术中心等技术创新平台建设，为提升钢铁工业自主创新能力和核心竞争力打下坚实基础。

细节决定成败，尤其是冶金设备的仪器仪表、自动化控制设备的质量、精度和可靠性，亟须全面改进和提高。尤其是为主机配套的中小企业，目标就是向着专、精、特方向发展。争取形成若干个有特色、重点突出、质量过硬的产业链。主机制造企业要重视和加强协作厂、分包商的考证与管理，最大限度地避免由于辅助设备或零部件质量问题而影响设备的整体水平、性能和可靠性。

张长富建议，各企业要跳出企业自身的和区域的限制，全方位配置社会资源，构建诚心可靠的合作伙伴，实现优势互补。要充分运用市场化的机制和方式，不断巩固和完善钢铁企业与相关供应商的合作内涵和形式，建设好新型有效的产业链，实现共赢发展。

冶金装备水平的发展提高，必须充分发挥社会各方面的积极性及联合攻关的组织方式。钢铁企业要把握好“十二五”这一机遇，认真研究制定重大冶金装备自主创新和国产化战略目标规划，从实际出发，扬长避短，明确目标定位、研发思路和模式，加强体系机制建设，加强人才队伍培养和提升，要研究开拓国内外市场，产学研用单位通力合作的有效措施并积极落实推进。